BASF inaugure les premiers fours électriques de craquage à la vapeur au monde
En collaboration avec la plus grande société pétrochimique du Moyen-Orient, SABIC, et la société de gaz industriels et d’ingénierie Linde, le géant allemand de la chimie BASF a inauguré la première usine de démonstration au monde pour les fours de craquage à vapeur chauffés électriquement à grande échelle.
En mars 2021, les trois entreprises ont donné le feu vert au développement et à la construction des fours de craquage à vapeur chauffés à l’électricité. Après trois ans de développement, d’ingénierie et de construction, l’usine de démonstration peut maintenant être mise en service sur le site de BASF Verbund à Ludwigshafen, en Allemagne.
Réduire les émissions de 90
Les vapocraqueurs jouent un rôle important dans la production de produits chimiques de base et nécessitent une quantité importante d’énergie pour décomposer les hydrocarbures en oléfines et en aromatiques. En général, la réaction est effectuée dans des fours à des températures d’environ 850 degrés Celsius. Jusqu’à présent, ces températures ont été atteintes avec des combustibles conventionnels tels que le gaz.
L’usine de démonstration vise maintenant à démontrer qu’il est possible de produire des oléfines en continu en utilisant de l’électricité verte comme source de chaleur. En utilisant de l’électricité provenant de sources renouvelables, la nouvelle technologie peut réduire d’au moins 90 % les émissions de CO2 provenant de l’un des processus de production les plus énergivores de l’industrie chimique, par rapport aux vapocraqueurs conventionnels.
Usine de démonstration intégrée
L’installation de démonstration, qui produit des oléfines telles que l’éthylène, le propylène et éventuellement des oléfines supérieures à partir d’hydrocarbures saturés, est entièrement intégrée aux vapocraqueurs existants de Ludwigshafen. En déployant activement et immédiatement l’installation de démonstration, BASF vise à recueillir des données sur le comportement des matériaux et des processus dans des conditions d’exploitation commerciale. Par la suite, cette technologie innovante pourra réellement être développée jusqu’à la maturité du marché industriel.
L’entreprise a choisi de tester deux concepts de chauffage différents. Alors que dans un four, le chauffage direct applique un courant électrique directement aux bobines de rupture, dans le second four, le chauffage indirect utilise la chaleur rayonnante provenant d’éléments chauffants placés autour des bobines.
Décarbonisation dans l’industrie
Ensemble, les deux fours chauffés à l’électricité produiront environ 4 tonnes d’hydrocarbures par heure et consommeront 6 mégawatts d’énergie renouvelable. Pour soutenir le développement de la nouvelle technologie des fours, le projet a reçu 14,8 millions d’euros du ministère fédéral allemand des affaires économiques et de l’action climatique dans le cadre du programme de financement « Décarbonisation dans l’industrie ». Ce programme soutient les industries allemandes à forte consommation d’énergie dans leurs efforts pour devenir neutres en carbone.
« Avec le développement de fours de craquage à vapeur électriques, nous mettons la main sur une technologie clé qui contribuera à réduire considérablement les émissions de gaz à effet de serre dans l’industrie chimique », a déclaré Martin Brudermüller, président-directeur général de BASF. « Je suis fier et heureux que nous ayons obtenu ce succès avec nos partenaires SABIC et Linde. L’usine de démonstration de Ludwigshafen nous fournira des informations précieuses pour la dernière étape vers l’application industrielle de la technologie. »
Sites de Verbund
BASF intègre les craqueurs à vapeur électrique dans son site Verbund de Ludwigshafen. En utilisant le système Verbund, BASF traverse ainsi des chaînes de valeur complètes, des produits chimiques de base aux produits de consommation. Les procédés chimiques utilisent l’énergie de manière plus efficace, permettent d’obtenir des rendements plus élevés et d’économiser des matières premières. Les sous-produits d’un processus sont utilisés comme matières premières pour d’autres processus. Cela permet d’économiser des matières premières et de l’énergie, d’éviter les émissions, de réduire les coûts logistiques et d’exploiter les synergies. Sur les 233 sites de production de BASF, les six sites Verbund produisent jusqu’à 50 % des volumes totaux du géant allemand de la chimie.
